5 december 2016 –In de loop der jaren heb ik steeds geconstateerd dat sommige tools echt krachtig zijn. De Pareto is er zo een, deze blinkt uit in

 eenvoud en toepassing. In allerlei Supply Chain en Inkoop opdrachten gebruik ik de Pareto als basis tool. De bijbehorende 80/20 regel is

daarbij een regel die altijd opgaat (niet letterlijk kan ook bv 90/10 zijn) en enorme focus aanbrengt.

Wat is Pareto?

Een Pareto-analyse is een methodiek om primaire en secundaire oorzaken en gevolgen van elkaar te onderscheiden. Het basisdoel van de

methodiek is gericht op het verschaffen van inzicht in de belangrijkste oorzaken.

80/20-regel of ABC-analyse

Een Pareto-analyse wordt gebruikt om de belangrijkste bestandsdelen uit een reeks verschijnselen te halen. De methodiek wordt in het algemeen

 ook wel ABC-analyse of 80/20-regel genoemd. Dit houdt namelijk verband met de redenatie dat 20% van de oorzaken verantwoordelijk is voor 80% van de gevolgen. Het is een misvatting dat de som van de regel altijd uitkomt op 100. Een 75/40-regel of 60/45-regel behoort eveneens tot de mogelijkheden van het principe.

Toepassing

De methodiek is vernoemd naar Vilfredo Pareto, een Italiaanse wetenschapper. In de 19e eeuw ontdekte Pareto dat circa 80% van de rijkdom in handen was van 20% van de inwoners. Vanuit deze ontdekking pleegde Pareto verder onderzoek waarin hij ontdekte dat deze redenering op veel meer aspecten in het dagelijks leven, maar ook in het bedrijfsleven, van toepassing was. Om met behulp van de Pareto-analyse tot een rangschikking van belangrijke en minder belangrijke oorzaken te komen, dienen er een aantal stappen doorlopen te worden.

Stap 1 Verwerk alle oorzaken in een tabel en geef de absolute frequentie en relatieve frequentie (in %) van voorkomen aan.

Stap 2 Rangschik de gegevens in de tabel van hoge frequentie naar lage frequentie.

Stap 3 Verwerk twee extra kolommen in de tabel waarin de cumulatieve waarde van de absolute frequentie en relatieve frequentie (in %) kan worden ingegeven.

Stap 4 Plot de gegevens. Plaats hierbij de oorzaken op de horizontale (x) as van de grafiek en de cumulatieve percentages op de verticale (y) as.

Stap 5 Creëer een curve door alle punten in de grafiek met elkaar te verbinden.

Stap 6 Plot (in dezelfde grafiek) een staafdiagram, met behoudt van de assenindeling uit stap 4.

Stap 7 Teken de “80%-lijn” in de grafiek, evenwijdig aan de x-as. Trek de lijn door tot de intersectie met de curve uit stap 5, waarna de lijn evenwijdig aan de y-as naar beneden kan worden getrokken. Het referentiepunt op de x-as vertegenwoordigt een scheiding;

Focus: de belangrijke oorzaken aan de linkerzijde van het referentiepunt;

Non-focus: de triviale oorzaken aan de rechterzijde van het referentiepunt.

Let op! Dit is een optionele stap. Triviale oorzaken zijn veelal alledaags binnen een proces en zijn, wanneer men prioriteiten stelt, ondergeschikt.

Stap 8 Garandeer dat tenminste 80% van de oorzaken aangepakt zullen worden.

Ter illustratie, zie de volgende Pareto Afbeelding (Bron: leaninfo.nl)

Voorbeelden toepassing Pareto in de praktijk

Classificatie inkoop items, d.m.v. Pareto verbruik kun je makkelijk van een grote hoeveelheid inkoop items bepalen wat A-B-C items zijn. Bepaal grenzen voor A-B-C items d.m.v. inkoop waarde over een bepaalde periode b.v.  een jaar. Je zult zien dat vaak 90% van de spend door 10% van de items wordt veroorzaakt. Met deze A-B-C classificatie kun je dan b.v. de beschikbaarheid gaan managen door de C-items een hogere safety stock te geven waardoor 90% van de lage waarde items ruim beschikbaar zijn zonder dat de voorraad waarde substantieel zal wijzigen. Hierdoor zorg je voor focus op de A-B items die dan geoptimaliseerd kunnen worden samen met de leverancier op het gebied van beschikbaarheid.

Zelfs multinationals vergeten vaak deze focus aanpak waardoor er productie stilstanden ontstaan op lage waarde componenten (C-items) met een enorme impact richting beschikbaarheid (dus klant) en uiteindelijk de winst-verlies rekening. Ik heb dit zelf ervaren binnen de scope LCD Tv’s waar de lead-times van elektrische componenten nogal kunnen fluctueren, maar ook binnen de scope Medische Equipment ten tijden van de Japan Tsunami crisis in 2011 waardoor er multi-tier C-class items niet meer beschikbaar waren. De vraag Hoe kan dit nu? wordt dan veelvuldig gesteld echter dan is het te laat!

Door de voortdurende push naar outsourcing is men vaak de grip op de “Multi- tier” supply chain kwijt en ontstaan er beschikbaarheid issues die eigenlijk met minimale investering voorkomen hadden kunnen worden.

Uitbesteden van het managen van C-leveranciers, leveranciers die overwegend C-items leveren zou je kunnen uitbesteden aan een partij die er wel focus op heeft daar het dan voor die partij “core” business is. Distributeurs binnen elektronica componenten zijn hier een goed voorbeeld van. Zorg er wel voor dat men dus niet de fouten gaat maken zoals hierboven beschreven m.a.w. audit de partij regelmatig en toets de parameters in het ERP systeem. Door het uitbesteden kun je dan zelf focus leggen op de A-B leveranciers en hier het verschil gaan maken (meestal >80% spend). Je ziet deze uitbesteding ook vaak binnen service organisatie waar men een veelheid aan Spare-parts dient te managen.

De Pareto is daarnaast toepasbaar in allerlei onderwerpen, zoals ik in een eerder artikel heb geschreven over “cost-drivers” is de Pareto uiteraard de basis. De relevante “cost-drivers” eerst aanpakken!

Ik kan me eigenlijk geen project herinneren waarin ik de Pareto niet heb gebruikt. Het geeft veel inzicht en is een krachtig communicatie middel richting de stakeholders.

Het hoort bij de toegevoegde waarde waar we als inkoper constant naar streven.

De Pareto is een open deur want ik hoor iedereen altijd zeggen ja dat ken ik of dat weten we echter toch constateer ik dan vaak dat men het niet juist heeft toegepast omdat men druk doende is met C-class werk op dagelijkse basis!

Ik wens je veel toegevoegde waarde.

Met Vriendelijke Groet, Roger van der Molen,

VanderMolen Sourcing &  Interim Management